精益改善與成本管理

精益改善管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專(zhuān)業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現(xiàn)場(chǎng)改善中所需運(yùn)用之工具方法。

第一模塊 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理

◆何為精益生產(chǎn)管理

◆精益生產(chǎn)二大根基

◆精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則

◆找準(zhǔn)精益化管理的突破口

◆實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個(gè)終極目標(biāo)

◆精益管理意識(shí)之養(yǎng)成

◆改善阻礙與動(dòng)力分析

案例分析：對(duì)節(jié)約的認(rèn)識(shí)分析

視頻:豐田制造系統(tǒng)

輕松一下：折紙游戲

第二模塊 消除班組生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)

◆七大浪費(fèi)形成原因及對(duì)策

◆七大浪費(fèi)精益化控制方法

◆精益化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)基層員工的六項(xiàng)修煉

◆產(chǎn)線布局十原則

◆改善產(chǎn)線均衡五種辦法

◆系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則

庫(kù)存削減十大方略

◆現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化

◆動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)

◆生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)五到六不走

◆互動(dòng)：寫(xiě)出本公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)三大浪費(fèi)及提出對(duì)策

◆練習(xí)：流線布局沙盤(pán)模擬

◆表格范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》

第三模塊 IE七大手法

◆IE改善四步法

◆七類(lèi)防呆法讓員工想錯(cuò)也難

◆動(dòng)改法四原則

◆五五法看透問(wèn)題找到良策

◆流程法優(yōu)化流程提升效益

◆雙手法對(duì)稱(chēng)作業(yè)輕松高效

◆抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)

◆人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

◆七個(gè)案例學(xué)會(huì)IE七大手法

◆范例：《動(dòng)改法操作表單》、《五五法操作表單》、《流程法操作表單》

◆案例分享：IE手法成功案例圖20張

◆案例分析：設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事

◆練習(xí)：

1)求設(shè)備之OEE

2)SMED法實(shí)例練習(xí)

3)《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)

◆參考表格：《班組安全運(yùn)行表》、《不合理表》、《兩源清單》、《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》、《設(shè)備運(yùn)行不合理表》